1. Слесарная обработка

 

Слесарные работы проводят с целью придания обрабатываемой детали, заданных чертежом формы, размеров и определённой чистоты поверхности и выполняют с помощью ручного или механизированного слесарного инструмента.
Слесарная обработка включает в себя технологические операции, дополняющие станочную механическую обработку. К основным видам слесарных работ относятся разметка, рубка, правка, гибка, резка, опиливание, сверление, зенкование, зенкерование, развёртывание отверстий, нарезание резьбы, распиливание, подгонка, шабрение, притирка, доводка, шлифование, полирование, клёпка, паяние и др.
Правильность заданных чертежом размеров и формы деталей в процессе их изготовления проверяют измерительным и поверочным инструментом. В отличие от измерительных поверочные инструменты указывают только на наличие отклонения в размерах и форме деталей, но не показывают значение этих отклонений. К поверочным инструментам относят поверочные линейки и плиты, угольники, шаблоны, щупы, калибры.

 

1.1. Организация рабочего места


Рабочим местом называют часть производственной площади, отведённая слесарю для выполнения работы и размещения необходимого оборудования, приспособлений, инструмента и материалов. Основное оборудование рабочего места слесаря – верстак с установленными на нём тисками (рис. 1.1).

Рис. 1.1. Рабочее место слесаря

Верстак представляет собой специальный стол определённой высоты и размеров, покрытый листовой сталью. Верстаки могут быть одноместными и многоместными. Они снабжены предохранительной сеткой и выдвижными ящиками для хранения инструмента и обтирочного материала. На рабочем месте также может находиться стеллаж для хранения заготовок, шкафчик со специальным инструментом и приспособлениями.
Для закрепления заготовок во время их обработки на верстаке устанавливают тиски, которые могут быть двух типов: стуловые и параллельные (рис. 1.2).

Рис. 1.2. Слесарные тиски: а – стуловые; б - параллельные

Стуловые тиски применяют для грубых слесарных работ (рубка, гибка) Параллельные подразделяют на неповоротные и поворотные. В поворотных тисках подвижная губка при вращении винта перемещается, оставаясь параллельной неподвижной губке. Корпус тисков отливают из серого чугуна. Для увеличения срока службы тисков губки делают съёмными, их изготовляют из инструментальной стали У8. При зажиме в тисках на обрабатываемых предметах могут появляться вмятины от насечки закалённых пластин губок. Поэтому для зажима обработанной чистовой поверхности детали рабочие части губок тисков закрывают накладными пластинами (нагубниками), изготовленными из мягкой стали, латуни, меди, алюминия, кожи.
Размеры слесарных тисков определяются шириной их губок, которая для поворотных тисков составляет 80 и 140 мм с наибольшим раскрытием губок 95 и 180 мм.
Рабочее место должно быть хорошо освещено и занимать площадь 1,6 м2. Верстаки следует устанавливать у окон южной или юго-западной стороны мастерской. Режущий инструмент, который используют чаще других, размещают на верстаке справа от тисков. Весь инструмент должен быть исправен, точные измерительные инструменты необходимо хранить в футлярах. Во избежание порчи нельзя класть инструмент на инструмент или на какие-либо другие предметы. Вся техническая документация должна помещаться на видном месте.
До начала работы необходимо ознакомиться с чертежами и подготовить необходимый инструмент, приспособления и материалы.
По окончании работы все инструменты следует очистить от стружки, протереть сухой мягкой ветошью и сложить их в определённом порядке в отведённые места; губки тисков раздвинуть, оставив между ними зазор 5…10 мм.

 

1.2. Виды слесарных работ

 

К основным видам слесарной обработки относят разметку, рубку, правку, гибку, резку, опиливание, обработку отверстий, шабрение, притирку, клёпку.
Разметка – это операция нанесения на обрабатываемую заготовку точек и линий (рисок), определяющих контуры детали или места их обработки. Разметку на заготовке производят в соответствии с чертежом готовой детали Точность разметочных работ составляет 0,1…0,5 мм и зависит от точности разметочного инструмента. В зависимости от выполняемых операций используют различный разметочный инструмент и приспособления.
Существует два вида разметки: плоскостная и пространственная (объёмная). Разметку называют плоскостной (или плоской), когда линии и точки наносят на плоскость, т.е. разметку выполняют на одной плоской поверхности детали без учёта разметочных линий, нанесённых на другие плоскости детали (рис. 1.3).

Рис. 1.3. Плоскостная разметка: 1 – заготовка; 2 – кернер; 3 – молоток; 4 – циркуль; 5 – чертилка; 6 – масштабная линейка; 7 – разметочная плита

Пространственной (объёмной) называют разметку, когда разметочные линии и точки наносят на геометрическое тело любой конфигурации (рис. 1.4).

Рис. 1.4. Пространственная разметка: 1 – чертилка; 2 – угольник; 3 – рейсмус; 4 – штангенрейсмус; 5 – деревянная планка; 6 – домкрат; 7 – разметочная плита; 8 – циркуль; 9 – призма

Её производят в трёх измерениях; она отличается от плоскостной формами поверхностей, расположением их в различных плоскостях относительно друг друга, а также необходимостью стыковки разметочных линий этих поверхностей между собой. Пространственная разметка может быть выполнена на разметочной плите с помощью разметочного ящика, призм и угольников. При пространственной разметке для поворота размечаемой заготовки используют призмы.
Для плоской и пространственной разметки требуется чертёж детали, разметочная плита, разметочный инструмент и приспособления, измерительный инструмент и вспомогательные материалы.
До разметки заготовка должна пройти обязательную подготовку, которая включает в себя следующие операции: очистка детали от грязи и коррозии (не производить на разметочной плите); обезжиривание детали (не производить на разметочной плите); осмотр детали с целью обнаружения дефектов (трещин, раковин, искривлений); проверка габаритных размеров, а также припусков на обработку; определение разметочной базы; покрытие белой краской поверхностей, подлежащих разметке и нанесению на них линий и точек; определение оси симметрии. Если за разметочную базу принято отверстие, то в него следует вставить деревянную пробку.
При разметке сначала наносят все горизонтальные линии, затем вертикальные, после этого наклонные и в последнюю очередь окружности, дуги и закругления. Риску следует проводить только один раз.
Разметку производят на разметочных чугунных плитах различных размеров (1200  1200 мм; 3000  4000 мм; 4000  6000 мм и 6000  10000 мм). Разметочный инструмент изготовляют из инструментальной стали. Рабочая часть его остро затачивается и закаливается.
Призмы используют в качестве опоры при разметке деталей цилиндрической формы; домкраты, подставляемые под заготовку, позволяют вращением винта регулировать высоту расположения и наклон заготовки по отношению к разметочной плите.
Накерниванием называют операцию нанесения мелких точек-углублений на поверхности детали, определяющих базу, границы обработки или место сверления. Операцию накернивания выполняют с использованием разметочного инструмента, изготовленного из инструментальных сталей (рис. 1.5).

Рис. 1.5. Разметочный инструмент: а – чертилка; б – кернер; в – рейсмус; г – штангенрейсмус

Чертилкой называют инструмент, служащий для нанесения рисок (линий). Чертилку изготавливают из стальной закалённой проволоки в виде толстой иглы, у которой один конец загнут под углом 90°; оба конца иглы заострены. Для удобства пользования посредине иглы делается утолщение.
Рейсмус применяют для нанесения на заготовках разметочных линий параллельно выбранной базовой линии. Рейсмус состоит из подставки с вертикальной стойкой; по стойке перемещается зажим с закреплённой в нём чертилкой.
Для удобства установки чертилки на определённой высоте на стойке рейсмуса наносят деления. Рейсмусы, имеющие стойки с нанесёнными на них делениями, называют штангенрейсмусами; штангенрейсмус служит для точной разметки и измерения высот, а также нанесения центровых линий.
Кернер служит для нанесения конических углублений в местах, подлежащих сверлению, и на разметочных линиях для лучшей их видимости. Кернер имеет цилиндрическую форму; один конец заострён под углом 60°, другой конец тупой. При работе кернер устанавливают острым концом нормально к поверхности заготовки; по тупому концу наносят удар молотком. В момент удара кернер должен находиться в вертикальном положении.
Для разметки используют также мерительный инструмент (рис. 1.6).

Рис. 1.6. Разметочно-мерительный инструмент: а – угольник; б – малка; в – циркуль; г – центроискатель

Разметочный угольник служит для нанесения вертикальной линии; его короткая сторона имеет тавровое сечение, обеспечивающее устойчивость угольника на разметочной плите. Малку используют для нанесения линий под требуемым углом; малка состоит из двух стальных линеек, соединённых шарниром. Циркуль служит для вычерчивания окружностей и кривых линий.
Центроискатель применяют для нахождения центра на цилиндрических заготовках. Центроискатель представляет собой угольник, к которому прикреплена линейка, одна из сторон которой делит угол угольника пополам. Угольник приводят в соприкосновение своими сторонами с цилиндрической заготовкой; при такой установке центроискателя его линейка делит окружность торца заготовки пополам. После смещения линейки на произвольный угол проводят по линейке вторую линию. Точка пересечения линий, проведённых при первом и втором положении линейки, определяет положение центра окружности заготовки.
Рубка. Рубка - это слесарная операция снятия лишнего слоя металла с заготовки или разделения его на части. С помощью рубки удаляют наплывы, снимают кромки, заусеницы, делят заготовку на части, вырубают деталь с приближённым контуром, делают отверстия, пазы, канавки, углубления. При рубке точность обработки составляет 0,5…1,0 мм.
Для рубки металла используют следующие слесарные инструменты и приспособления: зубила, крейцмейсели, канавочники, слесарные молотки, слесарные тиски и плиты. Рубку зубилом или крейсмейселем осуществляют путём нанесения по ним ударов слесарным молотком (рис. 1.7).

Рис. 1.7. Слесарные инструменты для рубки: а – зубило; б – крейцмейсель; в – канавочники; г – слесарные молотки

Зубило применяют во всех обрубочных операциях за исключением вырубки гнёзд, шпоночных канавок и т. п., которые выполняют крейцмейселем.
Крейцмейсель отличается от зубила формой рабочей головки. Угол заточки зубила и крейцмейселя уменьшается с уменьшением твёрдости обрабатываемого металла. Качество рубки металла зависит от правильной заточки режущего инструмента. Угол заострения зубила выбирают в зависимости от вида обрабатываемого материала (табл.1.1).

Таблица 1.1
Угол заточки зубила
Обрабатываемый материал чугун сталь медь, латунь алюминий
Угол заточки, α° 70 60 45 35

Различают следующие виды рубки металла с помощью зубила: рубка по уровню губок тисков, срубание слоя металла с широких поверхностей, рубка навесным ударом (рис. 1.8).

Рис. 1.8. Способы рубки: а – положение инструмента; б – рубка по уровню губок тисков; в – рубка широких поверхностей; г – рубка навесным ударом; д, е – вырубка пазов крейцмейселем

Крейцмейселем вырубают пазы и узкие канавки, а для прорубания профильных канавок используют специальные крейцмейсели – канавочники, которые отличаются формой режущей кромки. Зубила, крейцмейсели и канавочники изготавливают из углеродистой инструментальной стали У7, У7А, У8, У8А.
Слесарные молотки имеют квадратную или круглую ударную часть – боёк. Противоположный бойку конец называется носком и используют при расклёпывании, правке и т. д. Молотки изготавливают из сталей марок 50, 40Х, У7 и У8.
Рубку проводят в слесарных тисках, стуловых или параллельных, на плите или на наковальне; крупные детали обрабатывают на месте их расположения. При рубке инструмент ставят на обрабатываемую поверхность под углом 30…35°, удерживая его за среднюю часть стержня, и наносят сильные удары по хвостовой части. Рубку хрупких материалов (чугун, бронза) производят от края к середине во избежание растрескивания и сколов краёв заготовки.
При рубке вязких металлов (мягкая сталь, цветные металлы и сплавы) зубило рекомендуют смазывать машинным маслом или мыльной эмульсией. При рубке чугуна или бронзы смазку не применяют. Качество вырубленной детали проверяют визуально, особое внимание обращая на величину припуска, оставленного для дальнейшей обработки.
Правка и гибка. Правкой называют технологическую операцию устранения изгибов, местных неровностей, выпуклостей или вмятин различной формы, волнистости и прочих дефектов на металлических заготовках. Правку иногда называют рихтовкой.
Ручную правку листовых металлических заготовок производят на массивной стальной плите деревянными молотками или металлическими молотками, изготовленными из меди, алюминия или свинца (рис. 1.9).

Рис. 1.9. Правка листовой заготовки: а – правка листовой стали; б – схема нанесения ударов

Для правки лист кладут на плиту выпуклостью вверх. Мелом или цветным карандашом обводят границы выпуклости. Затем, придерживая лист левой рукой, правой наносят удары молотком рядами от края заготовки в направлении выпуклости. Правку продолжают до устранения выпуклости, после чего заготовку переворачивают и лёгкими ударами молотка окончательно правят всю её поверхность. При наличии нескольких выпуклостей нанесение ударов начинают с промежутка между выпуклостями, постепенно приближаясь к самим выпуклостям. Если выпуклость расположена у края листовой заготовки, то правку следует проводить от середины листа к краям.
Металлические молотки, применяемые для правки, должны иметь круглый хорошо отполированный боёк без вмятин и заусенцев. Молоток с квадратным бойком для правки заготовок применять не рекомендуется, так как от его углов после ударов остаются забоины.
Заготовки из полосовой, прутковой и профильной стали правят на плите или наковальне с помощью стальных молотков с круглым выпуклым бойком (рис. 1.10).

Рис. 1.10. Правка заготовок разных профилей: а – полосовая заготовка; б – прутковая заготовка; в – тонкий лист; г – правка между плитами

При правке полосового металла, изогнутого по плоскости, полосу располагают на правильной плите выпуклостью вверх с прикосновением в двух местах, затем начинают наносить удары по краям выпуклости поочередно с двух сторон, приближаясь к её середине. Правку производят с концов к середине полосы; тонкий и мягкий металлы правят между двумя плитами.
Правку полосовых серповидно изогнутых заготовок производят на плите путём нанесения ударов поперёк полосы. Причём удары наносят сначала с более короткой стороны полосы, т.е. с той стороны, где металл наиболее сжат и его необходимо растянуть, чтобы заготовка выровнялась. В начале правки удары молотком по краю вогнутой стороны полосы должны быть сильными, а по мере приближения к противоположной стороне удары должны постепенно ослабевать. При этом более короткая сторона полосы, принимающая на себя наиболее сильные удары, постепенно вытягивается и заготовка выпрямляется. Линейность полосы проверяют линейкой.
Правку стального прутка круглого сечения на плите выполняют аналогично правке полосового металла.
Правку тонкого листового металла (фольги) производят деревянными или металлическими брусками (гладилками) на гладкой металлической плите.
При правке стального прутка круглого сечения в призмах заготовку располагают в призмах таким образом, чтобы изгиб находился между призмами выпуклой частью вверх (рис. 1.11).

Рис. 1.11. Правка круглого прутка на плите: а – с применением призм; б – на ручном винтовом прессе

Удары наносят молотком от краев изгиба до его средней части. Качество правки (линейность прутка) проверяют металлической линейкой или угольником: количество просветов между поверхностями прутка и линейки должно быть минимальным. Для правки профильных заготовок, труб и валов, когда силы удара молотком недостаточно, применяют ручные винтовые прессы.
Гибкой называют технологическую операцию, при которой заготовке или её части придают изогнутую форму (рис. 1.12).

Рис. 1.12. Примеры гибки металла: а – полоса под прямым углом; б – полоса под острым углом; в – двойной изгиб; г – применение оправок "на ребро"; д – пруток в кольцо в гибочном приспособлении; е – лист в гибочном штампе; ж – труба в роликовом приспособлении

К гибке относят собственно гибку (получение гнутых профилей), профилирование (гофрирование, изгибание), свёртку (получение сварных труб), навивку пружин и т. д.
В процессе гибки происходит деформация металла: его наружные слои растягиваются и удлиняются, а внутренние, сжимаясь, укорачиваются. Средний слой, так называемый нейтральный слой, в процессе деформации сохраняет свою длину неизменной и по нему производится расчёт длины заготовки, подлежащей гибке. У симметричных по сечению заготовок (квадратных, листовых и т. д.) этот слой находится посредине поперечного сечения, а у несимметричных профилей (треугольного, полукруглого и др.) проходит через центр тяжести сечения.
Гибку полосовой заготовки проводят путём сгибания её на нужный угол вокруг какой-либо оправки, форму которой она принимает, в слесарных тисках по шаблону или на плите.
При гибке квадратного, прямоугольного или круглого металла используют специальные ручные приспособления, главным рабочим инструментом которых является обкатный ролик.
Трубы гнут в холодном и горячем состоянии, пользуясь различными приспособлениями или на специальных трубогибочных станках. Трубы диаметром более 20 мм перед гибкой набивают песком или канифолью.
Детали из тонкого (до 0,5 мм) листового материала гнут киянками, из листового материала толщиной более 0,5 мм – слесарным молотком на оправках, детали из пруткового материала круглого сечения диаметром до 4 мм - плоскогубцами или круглогубцами. Конструкция оправки должна соответствовать профилю изгибаемой заготовки. При гибке деталей на угол 90º без закруглений (галтелей) с внутренней стороны припуск на изгиб принимают равным (0,5…0,8) S, где S - толщина изгибаемой детали, мм.
Листовой металл после прокатки имеет волокнистую структуру. Чтобы при гибке не образовалось трещин, заготовку необходимо гнуть поперёк волокон или таким образом, чтобы линия изгиба составляла с направлением проката (волокон) угол, равный 45°.
Резка металла - это операция разделения металла на части со снятием или без снятия стружки. При резании со снятием стружки применяют ручные ножовки, а также наждачные, круглопильные и токарно-отрезные станки. При резании без снятия стружки используют ручные, стуловые, рычажные и машинные ножницы, кусачки, труборезы, прессножницы и штампы.
Тонкий листовой металл разрезают слесарными ручными ножницами, при этом угол заострения лезвий составляет 65º для мягких металлов (медь, латунь и т. д.), 70…75° для металлов средней твёрдости, 80…85° для твёрдых металлов. Различают прямые правые и левые ножницы. У правых ножниц верхнее лезвие находится справа по отношению к нижнему, а у левых ножниц - слева (рис. 1.13).

Рис. 1.13. Ручные и стуловые ножницы для резания листового металла: а – правые; б – левые; в – вырезание круглого контура

Обычно при резке применяют правые ножницы, так как при работе с ними хорошо видны линии разметки. Левыми ножницами пользуются при вырезании деталей, имеющих криволинейный или круглый контур, при этом резать необходимо по направлению хода часовой стрелки. При использовании правых ножниц для этих же целей операцию резки проводят в направлении против хода часовой стрелки. Допустимая толщина металла, подвергаемая ручной резке ножницами, составляет 0,5…0,7 мм для стали, 0,5…1,0 мм для алюминиевых сплавов, меди и её сплавов, 1,5…2,5 мм для алюминия.
Резку толстого листового металла (толщиной 2…3 мм), в том числе и полосового, производят стуловыми, рычажными и машинными ножницами. Стуловые ножницы отличаются от ручных тем, что верхняя рукоятка удлинена до 400…800 мм, а нижняя прикреплена к верстаку.
Качество резания определяют по отсутствию вмятин, заусенцев и точностью резки по разметочным линиям.
Профильный металл и трубы разрезают ручными или механическими ножовками. Ручная ножовка состоит из рамки и вставленного в неё ножовочного полотна (рис. 1.14).

Рис. 1.14. Ручная ножовка: 1 – рамка; 2 – барашковая гайка; 3 – ножовочное плотно; 4 – ручка

Ножовочное полотно может быть изготовлено с мелким зубом (расстояние между зубьями 0,8…1,0 мм) и с крупным зубом (расстояние между зубьями 1,25…1,6 мм). Полотно должно быть установлено в прорези головок так, чтобы зубья были направлены от ручки рамки вперед. Степень натяжения полотна проверяют поворотом его двумя пальцами на 1/8 часть окружности. Если полотно поворачивается больше 1/8 части окружности, то степень натяжения мала; в этом случае разрез металла получается косым, а полотно при резке может легко сломаться. При большом натяжении полотна оно также легко ломается при любом перекосе. Полотна изготавливают из инструментальных сталей марок У10А, У12А, Р9, Х6ВФ.
При резке металлических прутков большого сечения полотно рекомендуют смазывать машинным маслом. Если полотно "увело" в сторону и распил получается косым, то необходимо пруток повернуть и начать резку с противоположной стороны напротив распила. При поломке полотна и замене его новым нужно иметь в виду, что старое изношенное полотно даёт более узкий пропил, поэтому начинать резку новым полотном надо в другом месте, предварительно повернув заготовку.
При резке металлических прутков большого сечения, когда длина пропила большая и резать трудно, для облегчения резки необходимо наклонять ножовку то от себя, то к себе, при этом резка идёт не по всей ширине заготовки.
Полосовой металл толщиной 3…5 мм лучше резать по узкой грани, а при толщине 2…3 мм по широкой грани. Очень тонкий металл (толщиной до 1,5 мм) режут, зажав его деревянными брусками.
При вырезании отверстий в листовом металле сначала сверлят отверстие, а затем в него вводят полотно, собирают ножовку и приступают к резке. При разрезании труб ножовку сначала держат горизонтально, а когда стенка трубы окажется разрезанной, ножовку наклоняют сначала на себя, а потом от себя. При дальнейшей резке трубу поворачивают в тисках на угол, равный 45° от себя, и продолжают резку.
Для резки труб, кроме ножовки, применяют труборез, у которого режущим инструментом являются дисковые вращающиеся ролики (рис. 1.15).

Рис. 1.15. Труборез: 1 – скоба; 2 – неподвижные ролики; 3 – подвижный ролик; 4 – рукоятка; 5 – вороток

Простота и надёжность конструкции труборезов позволяет резать трубы без заводки инструмента с конца трубы, исключают возможность засорения полости трубы стружкой, образуют фаску в процессе резки. На практике используют три типа труборезов. Первый тип – для труб диаметром 6…8, второй тип – для труб диаметром 28…60, третий тип – для труб диаметром 60…100 мм.
Опиливание. Опиливание, или опиловка – это слесарная операция, применяемая для получения ровной поверхности после рубки или резки, при этом с поверхности детали напильником срезают слой металла для получения требуемой формы, размеров и шероховатости, а также для пригонки деталей при сборке и подготовке кромок под сварку. Припуски на опиливание составляют 0,5…0,25 мм, а точность обработки поверхности при опиливании 0,2…0,05 мм.
Основным режущим инструментом при опиливании является напильник, представляющий собой стальной брусок определённого профиля и длины, на поверхности которого расположены насечки, образующие мелкие острые зубья (рис. 1.16).

Рис 1.16. Виды напильников: а – составные части напильника; б – плоский напильник; в – квадратный напильник; г – трехгранный напильник; д – полукруглый напильник; е – круглый напильник ;ж – ромбовидный (ромбический) напильник; з – ножовочный напильник

Напильники изготавливают из сталей марок У13, У13А, ШХ15. Насечка напильников бывает одинарной (простой) и двойной (перекрёстной).
Напильники с одинарной насечкой срезают металл широкой стружкой, равной всей длине зуба; их используют для опиливания мягких металлов (медь, латунь, алюминий и т. д.). В напильниках с двойной насечкой одна насечка, наносимая под углом 25, называется основной, а другая, под углом 45, вспомогательной.
По числу насечек, приходящихся на 10 мм длины, промышленность выпускает напильники шести номеров:
– 0 и 1 – драчёвые напильники имеют крупную насечку, 5…12 насечек (зубьев) на 10 мм длины. Предназначены для грубой обработки и обработки мягких материалов;
– 2 и 3 – личные напильники имеют среднюю насечку, 13…26 зубьев на 10 мм длины. Предназначены для чистовой обработки (для слоя не более 0,1 мм);
– 4 и 5 – бархатные напильники имеют очень мелкую насечку, 42…80 зубьев на 10 мм длины. Предназначены для чистовой доводки и шлифования поверхностей;
– надфили, или самые мелкие напильники, применяют для точных специальных работ;
– рашпили имеют 2…6 насечек на 10 мм длины и применяют для обработки баббита, свинца, кожи, дерева и т. п.
Для предохранения напильника от преждевременного износа нельзя опиливать материалы, твёрдость которых превышает твёрдость напильника. Следует избегать опиливания мягких металлов личными и бархатными напильниками, так как мягкие металлы быстро забивают мелкую насечку.
Качество опиловочной работы зависит от правильности применения напильника. Одним из главных требований является соблюдение параллельности движения напильника к обрабатываемой поверхности. При опиливании деталь устанавливают в тисках таким образом, чтобы опиливаемая поверхность выступала над губками на 5…10 мм.
Положение рук слесаря при правильной работе напильниками показано на рис.1.17.

Рис. 1.17. Работа напильником: а – крупным (драчёвым); б – мелким (бархатным)

Напильник следует брать в правую руку за ручку, упирая её головкой в ладонь. Большой палец кладут сверху вдоль ручки, остальными пальцами поддерживают ручку снизу. Левую руку ладонью кладут на конец напильника и прижимают его к обрабатываемой заготовке.
Движение напильника производят обеими руками: вперёд от себя - рабочий ход, обратно - холостой ход. Нажимать на напильник следует только во время рабочего хода, при холостом ходе напильник идёт свободно, без нажима; при этом он не отрывается от заготовки, чтобы не потерять опоры и не изменить его положения. Во время движения напильник должен оставаться в горизонтальном положении, чтобы опиливаемая поверхность не имела неровностей.
Правильное распределение вертикальных усилий на напильник в правой и левой руке является одним из существенных моментов опиливания и называется балансированием (рис. 1.18).

Рис. 1.18. Распределение усилий на напильник в процессе опиливания

Опиливание широких плоскостей может осуществляться продольным, поперечным или перекрёстным штрихом (рис. 1.19).

Рис. 1.19. Опиливание широких плоскостей: а – продольным штрихом; б – поперечным штрихом; в – перекрёстным штрихом

Опиливание продольным штрихом начинают с левого края поверхности. При движении назад напильник передвигают вправо примерно на 1/3 его ширины. После первого прохода опиливание повторяют справа налево.
При обработке поперечным штрихом во время рабочего хода напильник одновременно смещают вправо или влево на величину, примерно равную его ширине. Наиболее производительным и точным опиливанием широких плоскостей является перекрёстное, при котором поверхность сначала опиливают справа налево, а затем слева направо. При опиливании цилиндрических (криволинейных) поверхностей заготовку зажимают в тиски горизонтально или вертикально и обрабатывают колебательными движениями напильника.
Вогнутые криволинейные поверхности, а также отверстия и пазы в заготовках опиливают круглыми или полукруглыми напильниками, при этом напильник движется горизонтально и одновременно поворачивается вокруг своей оси. При опиливании таких поверхностей радиус кривизны напильника должен быть всегда меньше радиуса кривизны поверхности.
Контроль опиленной поверхности осуществляют по размерам и форме. Контроль по размерам выполняют при помощи кронциркуля, нутромера с масштабной линейкой, штангенциркуля (рис. 1.20).

Рис. 1.20. Мерительный инструмент: а – кронциркули; б – нутромер; в – штангенциркуль; г – микрометр; д – глубиномер

Контроль формы осуществляют при помощи угольника, лекальной линейки, специальных шаблонов и проверочной плиты. Примеры измерения представлены на рис. 1.21.

Рис. 1.21. Контроль размеров детали: а – штангенциркулем; б – кронциркулем; в – угольником; г – центроискателем; д – глубиномером; е – циркулем; ж – линейкой

При опиливании плоских тонких заготовок применяют раздвижные стальные рамки, состоящие из двух планок, между которыми зажимают тонколистовую заготовку; рамку с заготовкой зажимают в тиски. Обработку ведут до касания напильником верхней плоскости рамки, что позволяет обходиться без контроля правильности опиливания мерительным инструментом.
Обработка отверстий. К основным видам обработки отверстий относят сверление, рассверливание, зенкерование, зенкование, цекование и нарезание внутренней резьбы.
Сверлением называют технологическую операцию получения сквозного или глухого отверстия в сплошном материале. Сверление осуществляют свёрлами на сверлильных и токарных станках, а также дрелями.
В зависимости от конструкции свёрла бывают спиральные, центровочные, перовые и другие (рис. 1.22).

Рис. 1.22. Спиральное сверло и его части: 1 – лапка; 2 – хвостовик; 3 – шейка; 4 – канавка Рис. 1.23. Приспособления для зажима сверла: а – трёхкулачковый патрон; б – переходная конусная втулка

Спиральное сверло состоит из рабочей части и хвостовика, с помощью которого его закрепляют в шпинделе станка. Хвостовики изготавливают коническими и цилиндрическими. Конический хвостовик удерживает сверло от проворачивания в шпинделе благодаря трению между конусом хвостовика и стенками конического отверстия шпинделя. При сверлении обрабатываемую деталь закрепляют неподвижно, а инструменту сообщают два совместных движения: вращательное (по стрелке I) и поступательное, направленное вдоль оси сверла (по стрелке II). Вращательное движение сверла называют главным, а поступательное – движением подачи.
Сверло с цилиндрическим хвостовиком предварительно закрепляют в специальном патроне (рис. 1.23а). Если конус сверла меньше конуса в шпинделе станка, то применяют конусные переходные втулки (рис. 1.23б). Лапка – концевая часть сверла – служит упором при выбивании сверла из шпинделя станка.
Сверление применяют для получения отверстия невысокой точности и невысокого класса шероховатости, например под крепёжные болты и шпильки, а также под нарезание резьбы, развёртывание и зенкерование. Если отверстие в детали несквозное, то операция называется засверливанием, а увеличение диаметра отверстия – рассверливанием или зенкерованием.
В процессе сверления происходит стачивание режущих кромок сверла и сверло становится неработоспособным. Для восстановления режущих свойств сверла его затачивают. Полученный в результате заточки угол при вершине сверла проверяют специальными шаблонами (рис. 1.24).

Рис. 1.24. Проверка сверла при заточке по шаблону: а – шаблон; б – измерение длины режущей кромки; в – измерение угла при вершине; г – измерение угла заострения; д – измерение угла наклона поперечной кромки

Величину этого угла выбирают в зависимости от обрабатываемого материала (табл. 1.2).

Таблица 1.2
Зависимость угла заточки от обрабатываемого материала
Обрабатываемый материал Угол заточки, °
Сталь и чугун средней твёрдости 116…118
Сталь закалённая, медь 125
Латунь, бронза, алюминий, баббит 130…140
Силумин 90…100
Эбонит, целлулоид 85…90
Хрупкие материалы (мрамор и др.) 80
Пластмасса 50…60

Для уменьшения трения сверло имеет обратную конусность: его диаметр уменьшается по направлению к хвостовику на 0,03...0,12 мм на каждые 100 мм длины.
Свёрла изготавливают из инструментальных сталей марок Р9, Р18, Р9К10, Р6М5, Р18К5Ф2, У12А, а также оснащают пластинками из твёрдых сплавов и сверхтвёрдых материалов.
При сверлении отверстий диаметр сверла выбирают в зависимости от диаметра крепёжной детали – болта или шпильки (табл. 1.3).

Таблица 1.3
Выбор диаметра сверла
Диаметр сверла, мм 2,4 3,5 5 6 7 9 11 13 15 17 20 22
Диаметр крепёжной детали, мм 2 3 4 5 6 8 10 12 14 16 18 20

Зенкование – это операция получения цилиндрических и конических углублений в просверленных отверстиях под головки болтов, винтов и заклёпок (рис. 1.25а).

Рис. 1.25. Способы обработки отверстий: а - зенкование; б - зенкерование; в - развёртывание

Режущим инструментом является зенковка, которая состоит из рабочей части и хвостовика. По форме режущей части зенковки делят на цилиндрические, конические и торцовые (цековки).
Рабочая часть цилиндрической зенковки имеет от 4 до 8 торцовых зубьев и направляющую цапфу, которую вводят в просверленное отверстие, что обеспечивает совпадение оси отверстия и образованного зенковкой цилиндрического углубления. На конической зенковке рабочая часть имеет конус при вершине. Наибольшее распространение получили конические зенковки с углом конуса 30, 60, 90 и 120.
Цекование выполняют торцовыми зенковками для зачистки торцовых поверхностей, обработки бобышек под шайбы, упорные кольца, гайки. Для изготовления зенковок используют быстрорежущие стали марок Р9 и Р6М5.
Зенкерование – процесс обработки цилиндрических и конических необработанных отверстий с целью увеличения диаметра, улучшения качества их поверхности, повышения точности (уменьшения конусности, овальности, разбивки). Обрабатывают отверстия в деталях, полученных литьём, ковкой, штамповкой, или предварительно просверленных Зенкерование выполняют на сверлильных станках зенкерами (рис. 1.25б), которые по внешнему виду напоминают сверло и состоят из тех же основных элементов, но имеют больше режущих кромок (три или четыре) и спиральных канавок. Зенкеры бывают двух типов: цельные диаметром 10…40 мм с длиной рабочей части 80…200 мм и насадные диаметром 32…80 мм с длиной 10…18 мм.
Зенкеры изготавливают из сталей марок Р9, Р6М5, 9ХС, У12А.
Отверстия, которые после сверления необходимо обрабатывать зенкером, должны иметь меньший диаметр по сравнению с диаметром окончательно обработанного отверстия (таб. 1.4).

Таблица 1.4
Диаметр зенкера с учётом припуска
Диаметр зенкера, мм 10…24 25…35 36…42 46…55 56…65 66…75
Припуск под зенкерование, мм 1 1,5 2 2,5 3 3,5

Развёртывание – слесарная обработка отверстий после сверления, зенкерования или расточки для придания им высокой точности и чистоты (рис. 1.25в).
Основным инструментом является развёртка, которая состоит из рабочей части, шейки и хвостовика. В зависимости от формы обрабатываемого отверстия применяют цилиндрические и конические развёртки с количеством зубьев 6, 8, 10, 12. По конструкции развёртки подразделяют на цельные, регулируемые и со вставными зубьями, а по способу применения – на ручные и машинные.
При развёртывании отверстий вручную применяют развёртку с неравномерным распределением зубьев по окружности, что способствует получению менее шероховатой поверхности. Машинные развертки имеют чётное количество равномерно распределённых зубьев. Чем больше зубьев, тем менее шероховатой получается обрабатываемая поверхность.
Цилиндрические и конические развёртки изготавливают из сталей марок Р9, 9ХС. В комплекте из трёх развёрток первая - черновая, вторая- переходная, третья - чистовая.
Толщина слоя металла, снимаемого развёрткой, зависит от диаметра отверстия (табл. 1.5).

Таблица 1.5
Припуск на диаметр при развёртывании
Диаметр отверстия, мм 3…6 6…18 18…30 30…50
Припуск на диаметр, мм 0,2 0,3 0,4 0,5

Нарезание резьбы. Нарезанием резьбы называют образование резьбы снятием стружки (а также пластическим деформированием) на наружных или внутренних поверхностях заготовок.
Резьбу характеризуют профилем, шагом и диаметром. В зависимости от конфигурации профиля резьба бывает треугольной, трапецеидальной, прямоугольной и круглой.
По направлению движения винтовой линии резьба бывает правой и левой. В судостроении применяют в основном правую резьбу. Кроме того, резьба бывает одно- и многозаходная. Однозаходная резьба имеет малые углы подъёма винтовой линии и применяется для надёжного крепления деталей. В судостроении применяют три системы резьбы: метрическую, дюймовую и трубную.
Резьбу на деталях получают нарезанием на резьбонарезных, сверлильных и токарных станках, накатыванием или вручную при помощи метчиков, служащих для нарезания внутренней резьбы, и плашек, используемых для нарезания наружной резьбы.
Метчики предназначены для нарезания резьбы в отверстиях; они бывают ручными и машинными (рис. 1.26).

а)

б)

д)

в)

е)

Рис. 1.26. Инструмент для нарезания внутренней резьбы: а – метчик и его части; б – цилиндрические метчики; в – конический метчик; г – гаечный метчик; д – плашечный метчик; е – маточный метчик

Для нарезания внутренней резьбы вручную требуется большое усилие. Для облегчения работы и для получения более чистой резьбы ручные метчики выпускают комплектно: черновой, средний и чистовой, при этом на метчики наносят соответственно одно, два или три кольца. Для уменьшения нагревания
35
метчика в процессе работы и для получения более чистой резьбы необходимо применять смазочно-охлаждающие жидкости. Метчики изготавливают из инструментальных сталей марок У8, У12, 9ХС.
Предварительно перед нарезанием резьбы в деталях сверлят отверстия диаметром несколько меньше, чем диаметр будущей резьбы. Диаметр сверла выбирают по табличным данным (табл. 1.6) или вычисляют по формулам
Dсв = dр - S,
d = D - 1,5 t,
где Dсв - диаметр сверла, мм;
dр - диаметр резьбы, мм;
S - шаг резьбы, мм, или
d - диаметр отверстия под резьбу, мм;
D - наружный диаметр резьбы, мм;
t - глубина резьбы, мм.

Таблица 1.6
Диаметры свёрл для получения резьбовых отверстий
Диаметр резьбы,
мм
Диаметр сверла, мм Диаметр резьбы,
мм
Диаметр сверла, мм
Чугун, бронза Сталь, латунь Чугун,
бронза
Сталь,
латунь
М 2 1,5 1,5 М 14  11,7 11,8
М 4 3,4 3,5 М 16 13,8 13,9
М 5 4,1 4,2 М 18 15,1 15,3
М 6 4,9 5,0 М 20 17,1 17,3
М 8 6,6 6,7 М 22 19,1 19,3
М 10 8,3 8,4 М 24 20,5 20,7
М 12 10,0 10,1      

Наружную резьбу нарезают с помощью плашек (рис. 1.27).

а)

б)

в)

г)

Рис. 1.27. Инструмент для нарезания наружной резьбы: а – цельная плашка; б – разрезная плашка; в – резьбонакатная плашка; г – раздвижная плашка

Плашки бывают круглые (цельные и разрезные) и призматические (раздвижные). Цельными плашками можно нарезать резьбу только одного диаметра, а разрезными диаметр резьбы можно регулировать. Нарезание резьбы производят за один проход.
Призматические плашки состоят из двух половинок, благодаря чему полный профиль резьбы можно нарезать за несколько проходов. Схема нарезания внешней резьбы представлена на рис. 1.28.

Рис. 1.28. Нарезание внешней резьбы

Диаметр стержня для нарезания резьбы определяют по табл.1.7.

Таблица 1.7
Диаметр стержня для нарезания резьбы
Диаметр резьбы,
мм
Шаг резьбы,
мм
Диаметр стержня, мм
наименьший наибольший
М 6 1,0 5,8 5,8
М 8 1,25 7,8 7,9
М 10 1,50 9,75 9,85
М 12 1,75 11,76 11,88
М 14 2,0 13,7 13,82
М 16 2,0 15,7 15,82
М 18 2,5 17,7 17,82
М 20 2,5 19,72 19,86
М 22 2,5 21,72 21,86

Диаметр нарезанной резьбы измеряют штангенциркулем, шаг резьбы – резьбомером; для комплексной проверки резьбы применяют комплект резьбовых калибров, состоящий из проходного и непроходного калибров (рис. 1.29).

Рис. 1.29. Мерительный инструмент: а – калибры; б – резьбомер; в – щуп

Пластинчатые щупы применяют для измерения зазоров между плоскостями. Щуп состоит из калиброванных пластин толщиной от 0,02 до 1 мм. Длина пластин в щупах может быть 100 или 200 мм. На поверхности как правило нанесена маркировка с указанием её толщины. Для выполнения замера можно воспользоваться одной или несколькими полосками.
Шабрение и притирка. Шабрением называют операцию по обработке незакалённых поверхностей путём снятия тонкого слоя металла с помощью шаберов. Шабрение является окончательной обработкой точных поверхностей (направляющих станин станков, контрольных плит, подшипников скольжения и др.) для обеспечения плотного сопряжения.
Шаберы по конструкции подразделяют на цельные и со вставными пластинками, по числу режущих концов – односторонние и двусторонние, по форме режущей части – плоские, трёх-, четырёхгранные и фасонные. (рис. 1.30).

Рис. 1.30. Шаберы: а – плоский односторонний; б – плоский с изогнутым концом; в – плоский двусторонний; г – трёх- и четырёхгранные

Процесс подготовки и шабрение осуществляют в следующей последовательности. Предварительно поверхности детали очищают и протирают. На поверочную плиту наносят тонкий слой краски (сажу, лазурь и другие, смешанные с машинным маслом) и осторожно накладывают деталь обрабатываемой поверхностью на плиту. Затем деталь передвигают круговыми движениями по плите и осторожно снимают. На обрабатываемой поверхности наиболее выступающие места слабо окрашиваются. В процессе шабрения с окрашенных мест постепенно соскабливают металл, передвигая шабер с лёгким нажимом вперёд, каждый раз в различных направлениях так, чтобы штрихи перекрещивались под углом 90. Рабочим ходом при шабрении является движение шабера вперёд. При движении назад (холостой ход) шабер надо приподнимать. При черновом шабрении рабочий ход инструмента составляет 10…15 мм, а при чистовом 4…5 мм. Шаберы изготавливают из углеродистых инструментальных сталей.
По отношению к обрабатываемой поверхности шабер устанавливают под углом 25…30, при этом угол резания составляет 115…120 (рис. 1.31а).

Рис. 1.31. Примеры шабрения: а – плоской поверхности плоским шабером; б – круглой поверхности трёхгранным шабером

При шабрении вкладыша подшипника скольжения с целью его подгонки к поверхности вала выполняют следующие работы: очистка шейки вала от загрязнений; нанесение тонкого слоя краски на поверхность вала, наложение на поверхность вала вкладыша и поворачивание его вокруг шейки вала; установка вкладыша в тиски и шабрение окрашенных участков трёхгранным шабером; повторение операции шабрения до получения требуемой шероховатости (рис. 1.31б).
Для проверки точности шабрения плоскостей к ним прикладывают в нескольких местах рамку размером 20…25 мм и считают число пятен на площади, ограниченной рамкой. Шабрение заканчивают при следующем количестве пятен: черновое 4…6, получистовое 8…6, чистовое 20…25. Кроме того, поверхность должна иметь мелкий и равномерный штрих без глубоких следов шабера. Точность шабрения криволинейных поверхностей проверяют шаблоносеткой.
Притиркой называют обработку поверхностей деталей абразивными материалами с целью получения высокой точности размеров, заданной геометрической формы и высокой чистоты поверхности.
Притирку осуществляют специальными инструментами – притирами, которые бывают плоскими, цилиндрическими, резьбовыми и специальными. Для их изготовления используют чугун, бронзу, медь, свинец, фибру и твёрдые породы дерева. Сущность притирки состоит в том, что между деталью и притиром помещают абразивный материал со смазкой, который при относительном перемещении детали и притира удаляет частицы металла, образующие неровности на поверхности.
Материалом для притирки служат порошки, имеющие твёрдость значительно большую, чем твёрдость обрабатываемого материала: алмазная пыль, наждак, корунд, карбид бора, карбид кремния и пасты ГОИ. Пасты ГОИ более эффективны и могут применяться для притирки как твёрдых, так и мягких металлов.
Притирку широких поверхностей обычно выполняют на двух притирочных плитах (рис. 1.32). Для предварительной притирки применяют плиты с канавками глубиной и шириной 1 мм, расположенными на расстоянии 10…15 мм друг от друга, а для окончательной – плиты с гладкой поверхностью. При предварительной притирке снимают слой металла 0,02…0,05 мм, при окончательной 0,003…0,005 мм.

Рис. 1.32. Притирочные плиты: а – плита с канавками для грубой притирки; б – гладкая плита для чистовой притирки

Для притирки конической пробки к внутренней поверхности корпуса на притир ровным слоем наносят абразивно-притирочный материал. Затем пробку притир вводят в притираемое отверстие и делают неполные обороты поочерёдно в одну и в другую сторону (рис.1.33).

Рис. 1.33. Притирка конических поверхностей: а – конический притир с канавкой; б – окончательная притирка гладким притиром пробкой

Сделав 15…20 оборотов, притир вынимают, обтирают насухо, вновь наносят абразивно-притирочный материал. Работу повторяют до получения требуемой шероховатости и герметичности соединения. Процесс притирки и доводки ведут до тех пор, пока поверхность не станет матового цвета или зеркальной. Качество проверяют, нанося краску, которая должна равномерно ложиться по всей поверхности.
Клёпка. Клёпкой называют процесс получения неразъёмных соединений с помощью заклёпок. Клёпку выполняют в холодном или горячем (если диаметр заклёпки более 10 мм) состоянии. Заклёпки располагают в один или несколько рядов в определённом порядке, образуя заклёпочный шов. Заклёпки представляют собой металлические цилиндрические стержни с заранее высаженными головками (рис. 1.34).

а)

б)

в)

г)

д)

ж)

е)

Рис. 1.34. Основные типы заклёпок и примеры клёпаных соединений а – заклёпка и её части; б – полукруглая заклёпка; в – потайная заклёпка; г – полупотайная заклёпка; д – плоская заклёпка; е – плоско-коническая заклёпка; ж – виды соединений

Применяют несколько типов заклёпок: с полукруглой высокой или низкой головкой, с плоской головкой, с потайной и полупотайной головкой, взрывные, двухкамерные. Наиболее часто используют заклёпки с полукруглыми и потайными головками. Вторую (замыкающую) головку заклёпки высаживают при склёпывании. Заклёпки изготавливают из углеродистых и легированных сталей марок 09Г2 и Х18Н9Т, цветных металлов и сплавов марок М3, Л62, АД1 и Д18П.
Преимущество горячей клёпки состоит в том, что стержень лучше заполняет отверстия в соединяемых деталях, а при охлаждении заклёпка лучше стягивает их. При клёпке в горячем состоянии диаметр заклёпки должен быть на 0,5…1,0 мм меньше отверстия, а в холодном – на 0,1 мм. Процесс клёпки ведут в последовательности, приведённой на рис. 1.35.

Рис. 1.35. Последовательность клёпки

Перед клёпкой сопрягаемые поверхности очищают от ржавчины и окалины; их обрабатывают так, чтобы они плотно прилегали друг к другу. Заклёпку вставляют в предварительно просверленное отверстие соединяемых деталей и упирают закладную головку в сферическую поддержку. При этом длину стержня заклёпки выбирают в зависимости от суммарной толщины склёпываемых деталей с учётом того, чтобы на образование полукруглой замыкающей головки осталась часть стержня длиной (1,25…1,5) d. Затем осаживают детали в месте клёпки натяжкой до плотного прилегания. Сняв натяжку, сильными ударами молотка осаживают стержень заклёпки и боковыми ударами придают головке грубую форму, а потом с помощью обжимки оформляют замыкающую головку. При механизированной клёпке используют пневматические молотки, клепальные машины и прессы.
Маркировка инструментальных сталей. Инструментальные стали подразделяют на углеродистые, легированные и быстрорежущие.
Углеродистые стали маркируют буквой У (углеродистая); следующая за ней цифра (У7, У8 и т. д.) показывает среднее содержание углерода в десятых долях процента. Буква А в конце марки (У10А) указывает, что сталь высококачественная.
Пример. Сталь марки У8А – это углеродистая инструментальная сталь, высококачественная, среднее содержание углерода составляет 0,8 %, основа – железо.
Легированные стали (9ХС, 6ХВГ и т. д.) маркируют цифрой, показывающей среднее содержание углерода в десятых долях процента. Если содержание углерода ~ 1 %, то цифра чаще всего отсутствует. Буквы означают легирующие элементы, а следующие за ними цифры – содержание (в целых процентах) соответствующего легирующего элемента (табл. 1.8).

Таблица 1.8
Условное обозначение элементов в маркировке сталей
Химический элемент Символ
химического элемента
Обозначение
в марке
Химический элемент Символ
химического элемента
Обозначение
в марке
Алюминий Al Ю Марганец Mn Г
Бор B Б Молибден Mo М
Ванадий V Ф Никель Ni Н
Вольфрам W В Титан Ti Т
Кремний Si С Хром Cr Х

Отсутствие цифры после буквы означает, что массовая доля этого легирующего элемента равна примерно 1,0 % (но не более 1,8 %).
Пример. Сталь марки ХВГ – это инструментальная легированная сталь, содержит ~ 1,0 % углерода C, ~ 1,0 % хрома Cr, ~ 1,0% вольфрама W, ~ 1,0% марганца Mn, основа – железо Fe.
Быстрорежущие стали (Р18, Р6М5 и др.) маркируют буквой Р. Следующее за ней число указывает среднее содержание вольфрама – главного легирующего элемента быстрорежущих сталей, обеспечивающего высокую теплостойкость. Быстрорежущие стали содержат около 1 % углерода, в марках его содержание обычно не указывают. Легирующие элементы и их содержание маркируют так же, как в легированных сталях.
Пример. Сталь марки Р6М5 – это быстрорежущая инструментальная сталь, содержит 6 % вольфрама W, 5 % молибдена Mo, около 1 % углерода C, основа – железо Fe.

 

Техника безопасности

 

При работе на слесарном участке необходимо соблюдать следующие правила техники безопасности.

  1. Приступая к работе, необходимо правильно организовать своё рабочее место (удалить посторонние предметы, обеспечить достаточную освещённость рабочего места, заготовить и разложить в соответствующем порядке весь требуемый инструмент, приспособления и материалы).
  2. При обработке деталей в тисках необходимо прочно зажать деталь и использовать инструмент только по прямому назначению.
  3. При разметке на свободный конец чертилки рейсмуса необходимо надевать колпачок во избежание ранения глаз.
  4. При рубке зубилом необходимо точно соблюдать правильное положение корпуса, ног и правильный захват зубила и молотка для направления стружки в ту сторону, где нет людей; должна быть установлена предохранительная сетка.
  5. При опиливании воспрещается работать напильником со слабо насаженной рукояткой. Не разрешается сдувать опилки с детали, надо пользоваться щёткой или кисточкой во избежание засорения глаз.
  6. При работе на сверлильных станках необходимо надевать кепку или берет и плотно подвязывать рукава. Воспрещается производить установку и смену инструмента во время вращения шпинделя.
  7. При заточке затупившегося инструмента необходимо пользоваться предохранительными очками или защитным козырьком. До включения точила проверяется наличие посторонних предметов между кругом и подручником во избежание разрыва круга.
  8. При сборке изделий необходимо пользоваться гаечными ключами, отвечающими размерам гайки и головки болта; ширину отвёртки строго выбирать по ширине шлица.